Diariamente as empresas realizam enormes investimentos em máquinas CNC. Milhares de dólares, após criteriosa pesquisa para escolha de centros de usinagem, máquinas de alta velocidade, etc. são investidos todos os dias, mas, paradoxalmente, nota-se em muitos casos certo descuido na escolha de uma solução que permita extrair todo o potencial da máquina recém-adquirida. Por falta de conhecimento, o usuário acaba adotando o software que acompanha a máquina, ou aceita sugestões de um amigo “expert” no assunto, sem procurar conhecer a fundo as soluções profissionais para desenvolver a tarefa.

     Mas que critérios deveríamos levar em conta na escolha da melhor solução? Existem realmente diferenças significativas entre as soluções disponíveis no mercado?

     Não existe uma receita “mágica” que atenda a todos os tipos de máquinas nem situações ou processos, mas ao cercar-se de consultoria profissional reduzimos os riscos de termos problemas como baixa produtividade ou custos operacionais altos.

     Via de regra, as peças que serão usinadas são modeladas em softwares CAD, para em seguida serem “exportadas” para as soluções de CAM. Uma dica inicial seria escolher soluções que já trabalhassem no ambiente nativo do software CAD – independente de seu fabricante –, pois não se perde tempo em processos de exportação/importação muitas vezes suscetíveis a erros. Como nestes casos sua interface acompanha a do software CAD, reduz-se a curva de aprendizado.

     Outro ponto a ser observado é a presença de estratégias que diferenciem uma solução da outra, por ex. “Arbitrary Stock Roughing” (que gera desbaste otimizado, evitando caminho da ferramenta no vazio), ou ainda “3D Automatic Rest Machining” (que reduz o tempo de usinagem atuando somente nas partes remanescentes de outras ferramentas) – recursos que certamente reduzirão o tempo de máquina.

     Em uma usinagem de 5 eixos, por sua vez, o uso da função de compensação do raio da ferramenta é extremamente complexo. A simples especificação da geometria da ferramenta não é suficiente – é necessário informar a direção da compensação (que deve ser calculada a partir da superfície), a direção da ferramenta e a geometria da ferramenta. A compensação da ferramenta deve ser perpendicular à superfície – e nem todos os sistemas CAM levam isto em conta – sendo um ponto importante na escolha de uma solução.

     Outros aspectos não menos importantes a serem levados em conta são a interface e facilidade de uso da solução. Algumas soluções permitem visualizar, por exemplo, um painel de operação de controle idêntico ao existente em centros de usinagem. Este recurso permite alterar parâmetros de operação como avanço, parada de máquina, simulação bloco a bloco, etc. em um ambiente em que um operador de máquina sente-se bastante confortável.

     Concluindo, a escolha adequada da solução CAM, agregada a um bom treinamento, proporciona redução de tempo de usinagem, definição de estratégias mais eficazes, detecção antecipada de erros e/ou colisões de ferramentas, conseguindo-se assim otimizar e reduzir o TCO (Custo Total de Propriedade) da solução máquina+software. O usuário deve levar em conta, ainda, questões como suporte técnico no país, a política de desenvolvimento e perspectivas futuras do sistema escolhido, para conseguir extrair o máximo do capital investido no menor tempo possível.

Bruno Watanabe
Consultor Técnico da GRAPHO Design Software.
(Opinião escrita para a revista CADesign)